L’Industria 4.0 ha inaugurato una nuova era per il Manufacturing, guidata dalla convergenza tra tecnologia operativa (OT) e IT. Tradizionalmente, c’era una netta separazione in questo settore tra OT e IT. Gli operatori lavoravano sui macchinari nell’ambiente di fabbrica, mentre i sistemi IT venivano gestiti separatamente.
Tuttavia, con l’avvento delle macchine intelligenti e della connettività diffusa e robusta, la separazione si sta riducendo. Le macchine di fabbrica intelligenti e connesse ora richiedono la collaborazione tra i loro operatori e i professionisti IT, con il risultato di una sovrapposizione di sistemi e di un’integrazione di persone e competenze.
Questa fusione di due mondi fa sì che le fabbriche stiano diventando più connesse e intelligenti, poiché i produttori integrano i macchinari e le capacità produttive dell’OT con le capacità di elaborazione e analisi dei dati dell’IT, nonché con nuovi e cruciali requisiti di sicurezza per l’OT connesso.
La crescita delle soluzioni edge-to-cloud
La modernizzazione e la migrazione cloud-native sono diventate componenti fondamentali della trasformazione digitale delle organizzazioni. Tuttavia, i produttori hanno scoperto che spostare tutto nel cloud non è l’ideale.
In un ambiente di fabbrica, grandi volumi di dati generati localmente devono essere elaborati rapidamente, e non ha molto senso inviare tutti questi dati al cloud. È qui che l’edge computing svolge un ruolo vitale.
Ad esempio, se si utilizza un sistema di visione artificiale per rilevare difetti su una linea di produzione in rapido movimento, è necessaria un’elaborazione dei dati incredibilmente veloce per individuare i problemi in tempo reale e fornire informazioni utili agli operatori.
Se si hanno 300 fabbriche che utilizzano questi sistemi, non si vuole inviare tutti quei dati grezzi al cloud. Invece, solo le analisi e le informazioni sulle prestazioni dovrebbero essere inviate al cloud affinché il personale senior possa accedervi per prendere decisioni strategiche.
Un progresso chiave in questo contesto è l’emergere delle soluzioni edge-to-cloud, che consentono di trasferire i dati di produttività e prestazioni dall’edge al cloud, facilitando il monitoraggio centralizzato e i miglioramenti basati su analisi in tutte le fabbriche.
Quando offerte da fornitori di servizi gestiti, queste soluzioni possono estendersi all’ottimizzazione dell’ambiente cloud di un produttore con approcci di supporto come FinOps per garantire il controllo finanziario insieme a prestazioni e sicurezza.
Come la convergenza tra OT e IT fa la differenza
L’allineamento tra OT (Operational Technology) e IT (Information Technology) sta abilitando diversi casi d’uso nella produzione. Ecco alcuni esempi rilevanti:
• Manutenzione predittiva: i dati in tempo reale permettono una manutenzione predittiva, che va oltre le misure preventive di routine per prevenire guasti catastrofici che possono interrompere la produzione. Questo minimizza il rischio di inattività, estende la vita delle attrezzature e aumenta la produttività.
• Sicurezza e formazione dei lavoratori: con soluzioni edge-to-cloud, i produttori possono monitorare le condizioni ambientali e il comportamento dei lavoratori in tempo reale, rendendo il luogo di lavoro più sicuro e aumentando la conformità alle normative di sicurezza. Qui, tecnologie come la realtà aumentata (AR) vengono incorporate nella formazione. Non si può accendere un incendio in un sito di produzione per addestrare i vigili del fuoco e altri dipendenti a spegnere le fiamme, ma si può usare l’AR per creare una simulazione realistica degli scenari senza mettere a rischio le persone.
• Migliorare la comunicazione e la collaborazione istantanea: con l’AR, esperti da remoto possono guidare i tecnici sul posto in tempo reale invece di dover viaggiare per lunghe distanze fino ai siti delle fabbriche.
• Tracciamento e ottimizzazione delle risorse: se non si riesce a tracciare dove si trovano le cose in una fabbrica, non solo si perdono tempo e risorse cercando beni e attrezzature, ma si potrebbero anche perdere ricavi. Il tracciamento in tempo reale delle attrezzature – ad esempio, utilizzando tag abilitati per l’IoT o la computer vision – permette ai produttori di ottimizzare l’uso delle loro risorse e di ridurre i costi operativi.
Tutti questi casi d’uso si stanno unendo in una sorta di metaverso industriale.
La potenza dei dati e delle analisi, supportata dal 5G privato
Non puoi gestire ciò che non puoi misurare, come si suol dire. L’abbondanza di dati in tempo reale generati dai dispositivi connessi nel Manufacturing fornisce preziose informazioni per il processo decisionale. Con l’aiuto di strumenti di analisi e business intelligence, i responsabili degli impianti possono ottenere una visione olistica delle loro operazioni.
L’analisi predittiva consente di prendere decisioni proattive e strategiche per ottimizzare i processi di produzione, e i sistemi di rilevamento dei difetti basati sui dati aiutano a identificare e affrontare i problemi di qualità in tempo reale.
Tuttavia, il flusso rapido ed efficiente di enormi volumi di dati – inclusi i segnali video – dipende da una connettività robusta. Le reti 5G private ora offrono nuovi livelli di velocità e precisione per potenziare il tracciamento degli asset e l’ottimizzazione dei processi, e il costo delle soluzioni 5G è sceso al punto che è superato dai benefici in termini di gestione e sicurezza dei dati.
Superare le sfide
L’adozione della tecnologia nel Manufacturing non è priva di sfide. Le preoccupazioni riguardanti la sicurezza dei dati e la privacy, in particolare alla luce di regolamenti come il Regolamento Generale sulla Protezione dei Dati dell’Unione Europea, richiedono una gestione attenta delle informazioni personali, pur sfruttando i dati per ottenere informazioni operative.
I problemi di connettività negli ambienti di produzione, come la copertura wireless limitata in alcune aree di una fabbrica, possono ostacolare l’integrazione delle nuove tecnologie. La gestione del cambiamento e la promozione di una stretta collaborazione tra i team OT e IT – supportata da una leadership forte per rassicurare i dipendenti – sono fondamentali per l’implementazione di successo delle tecnologie.
Con una pianificazione strategica, una roadmap tecnologica e il supporto di partner esperti, queste sfide possono essere superate. La trasformazione digitale può anche essere realizzata gradualmente, permettendo ai produttori di sviluppare le loro capacità tecnologiche nel tempo, in base alle risorse disponibili.
Il ruolo di Dell Technologies e NTT DATA
Man mano che l'industria manifatturiera evolve, abbracciare nuove tecnologie è cruciale per rimanere competitivi e promuovere una crescita sostenibile. Con l'aiuto di NTT DATA e Dell Technologies, i produttori possono ridefinire ciò che è possibile sul piano di produzione.
Dell Technologies, uno dei maggiori produttori nell'industria IT, ha competenze sia nei processi di produzione che nell'applicazione dell'Industria 4.0. Lavorano a stretto contatto con partner come Siemens e SAP per affrontare le esigenze specifiche dell'industria manifatturiera.
NTT DATA completa le capacità di Dell Technologies con una gamma completa di servizi, dall'edge al cloud, e offre competenze di consulenza per aiutare i produttori a riuscire nella trasformazione digitale.
Insieme, Dell Technologies e NTT DATA forniscono progetti validati e soluzioni pre-ingegnerizzate che ottimizzano gli ambienti di produzione in modo rapido ed efficiente. Siamo anche impegnati nell'innovazione continua, offrendo ai produttori l'accesso alle tecnologie più recenti, e disponiamo di una solida struttura di supporto globale e di sistema.
Questo articolo include contributi di Bernd Mendl, Global Partner CTO: Global Alliances presso Dell Technologies.